——訪哈爾濱工業大學材料科學與工程學院院長苑世劍
“解決了一批國家重大需求和工業生產中的瓶頸難題”“總體水平處于國際領先，在新一代裝備研制中發揮了不可替代作用”--這些評價出自黑龍江省知識產權局的一封推薦函。在函中，該局鄭重推薦哈爾濱工業大學教授苑世劍團隊的“輕合金管材熱態內高壓成形方法”專利（專利號：ZL200510010470.7）參評第二十屆中國專利獎，該專利也最終獲得了中國專利金獎。
如何解決難題？為何不可替代？憑何獲得金獎？隨著記者對苑世劍的采訪的深入，這些問題的答案一一揭曉。
1998年，在美國完成博士后學業的苑世劍，找到了他的研究方向。彼時，汽車輕量化風潮正在大洋彼岸涌起，當時主流的做法是通過冷高壓成形技術制造汽車輕合金鈑金件，以降低汽車零件重量。事實上，內高壓成形技術是工業領域的基礎性技術。通過該技術，能夠把合金加工成各種所需的形狀，從而應用到各種產品上。苑世劍認為這項技術具有廣闊前景，回國后主攻內高壓成形的理論研究方向，進一步探索形成了熱高壓成形技術，并專注于此20余年。
“首先是航天領域提出了需求。”苑世劍介紹，我國航空航天事業發展，離不開新材料的應用。傳統的常溫下的合金成形技術已經滿足不了一些關鍵零部件的制造要求。“這就要求我們不但要有理論研究，更重要的是要能做出真東西。”苑世劍說，“金屬加熱以后的可塑性更高，但關鍵的難題是用什么介質進行加壓。”經過反復試驗探索，苑世劍團隊創新性地選擇了利用液體進行加壓，并獲得了成功。這項加熱成形的技術讓苑世劍團隊在金屬高壓成形技術領域達到世界先進水平，用該技術一次成形的五通件成功應用于新一代運載火箭長征七號上，但這并不是苑世劍的最終目標，他相信內高壓成形技術擁有更廣闊的應用前景。
“航空航天應用證明了我們的技術實力，但都是小批量使用。”苑世劍說，而在汽車制造領域，苑世劍團隊已為全國60%汽車廠商提供鈑金件熱太內高壓成形設備和生產線。“目前，我們提供的生產線能達到一分鐘生產一件的水平，一條生產線年產50萬件零件。”苑世劍介紹，長城汽車生產的CRV汽車哈佛H6就應用了他們的生產線，“這項技術打破了國外技術壟斷，讓我們自主品牌的汽車價格降下來，更有市場競爭力。”
“不達應用決不罷休。做東西一定要做到應用，這是我們團隊的終極目標。”實現這個目標，苑世劍團隊的“法寶”是“理論工藝裝備一體化”。“一手抓理論研究，一手抓工藝和裝備，在研發過程中將所有的理論和技術成果都直接物化到裝備里，從而實現理論的價值。”苑世劍說。
“這件獲獎專利其實是我們團隊一系列技術的核心專利。”苑世劍介紹，在他們團隊，專利工作總是和研究工作同步進行。“有了想法，先圍繞其中最核心的技術提交專利申請，將原理性的創新首先保護起來，然后根據研究進度一層一層提交工藝和設備相關專利申請。”在這樣的工作思路下，熱態內高壓成形技術形成了專利群，擁有了嚴密的專利保護。
“有難題來找我。”越難的難題越愿意去挑戰，是苑世劍在金屬成型領域同仁心中的形象。能夠幫助有需求的工業部門解決問題，是苑世劍成就感的來源，也實現了他當年“回國干事，報效祖國”的心愿。“我們這代人趕上了改革開放、國家大發展的好時候，國家為我們提供了這么大的一個舞臺，社會上有這么多需求等待滿足。能成就一番事業，為國家的發展貢獻一份力量，我感到很幸福。”苑世劍說。（本報記者 楊柳）
